Transformation Digitale en Industrie Lourde

La transformation digitale est aujourd’hui un sujet prioritaire pour toutes les entreprises, sans exception. On imagine bien une entreprise de construction automobile mettre en place son projet de Transformation Digitale avec, par exemple, un volet Industrie 4.0. Il est moins naturel d’envisager cette transformation dans l’industrie lourde, qui pourtant est aussi un secteur très impacté par cette transformation.

La transformation digitale se traduit souvent par la transformation de l’organisation et du business model de l’entreprise d’un modèle « Product Centric » à un modèle « Client Centric ». Tous les process et l’organisation de l’entreprise se transforment pour se focaliser sur le client et non plus sur le produit. Aujourd’hui un client qui souhaite acheter une voiture, peut sélectionner la couleur du volant, le modèle de sa climatisation et toutes les autres options. On voit moins comment ce modèle peut s’appliquer à une industrie où le produit varie peu, et est fabriqué selon des méthodes de production en flux continu, dans un modèle « Process Manufacturing ».

Pourtant, il y a de très nombreux points sur lesquels la transformation digitale a des impacts en Industrie Lourde. Dans le cadre des grands projets de transformation digitale que j’ai pu mener pour des grands acteurs internationaux de l’industrie lourde (fabriquant de verre, cimentier, producteur d’acier), plusieurs modifications ont été mises en place impactant de manière significative la performance de l’entreprise.

La Maintenance est l’un des premiers points à bénéficier de la transformation digitale. La gestion de l’outil de production est un élément essentiel dans l’industrie lourde. Les investissements sont colossaux et l’outil de production tourne souvent sans arrêt. Une petite panne sur la très longue chaîne de production peut provoquer un arrêt générant des pertes en millions d’euros pour l’entreprise. L’utilisation des outils de contrôles et des capteurs qui permettent de connaître en temps réel l’état de fonctionnement de l’outil de production, donne l’opportunité de programmer en avance les opérations de maintenance, de réduire le temps d’arrêt et d’augmenter le taux de productivité.

La transformation digitale, permet la mise en place de collecte de données de un niveau très supérieur de ce qui se faisait auparavant. Puis, la mise en place et le traitement des bases de données avec des volumes beaucoup plus importants peuvent permettre une meilleure organisation de la maintenance. L’utilisation de l’Intelligence Artificielle permet une analyse plus approfondie de ces quantités astronomiques de données et l’optimisation de la maintenance prédictive basée sur l’analyse des données.

Le Jumeau Digital est un autre point de la transformation digitale permettant des gains importants. La gestion des assets est un processus très important dans l’industrie lourde. Souvent les très grandes lignes de production dédiées à un produit (une ligne de production de verre, de ciment ou de papier, …) sont des outils de production spécifiques et non standards. Au fur et à mesure des interventions de maintenance, des changements sont effectués et des pièces de l’outil de production sont remplacées. Les opérations de maintenance sont alors pénalisées et rallongées, notamment car les pièces ne sont pas standards. Ceci se traduit inévitablement par le prolongement de l’arrêt de la ligne de production, le temps de commander et de recevoir la bonne pièce. Avec la mise en place du jumeau digital, nous avons réussi à cartographier et lister toute la ligne de production. La réalisation de la première version de ce jumeau digital a certainement pris du temps ; sa mise à jour en revanche est simple, puisqu’il est très facile d’ajouter des informations dans le jumeau digital pour chaque nouvelle intervention. Les solutions de réalisation de jumeau digital progressent chaque jour et il devient de plus en plus facile et rapide de filmer et de cartographier le site de production pour avoir un jumeau digital en quelques jours voire quelques heures.

La Réalité Augmentée est une autre solution de la transformation digitale permettant un gain important dans la gestion de l’outil de production. Lors d’une panne ou d’une opération de maintenance, l’opérateur peut utiliser un Hololens afin de communiquer avec une base de données ou une autre personne pour le guider. Lors d’une intervention, la réalité augmentée nous a permis de vérifier rapidement les changements nécessaires à mettre en place sur le bâtiment afin d’ajouter de nouveaux éléments dans l’outil de production. Ce travail a accéléré de manière très significative le process d’analyse et de prise de décision.

L’ergonomie est un élément à ne pas négliger dans l’implémentation des Hololens. Les premières générations de solution de Hololens ont été des outils très lourds et difficiles à porter, parfois avec un câble long. L’amélioration de l’ergonomie de ces outils permet de faciliter leur utilisation par des opérateurs dans des milieux de production qui sont souvent très rudes pour ce genre d’outils technologiques.

La Supply Chain a été la grande bénéficiaire de cette transformation digitale. Dans les projets que j’ai pu mener, les nouveaux process mis en place suite à l’implémentation de nouvelles versions beaucoup plus performantes des outils comme SCADA, MES, ERP, APS, WMS et OMS, nous ont permis de construire la Supply Chain 4.0. La réduction des délais d’obtention d’information et de prise de décision, nous ont permis de nous approcher d’une gestion de production en temps réel et d’éliminer l’effet de fouet dans la gestion de flux.

Souvent dans l’industrie lourde, ce sont les dernières étapes de production qui permettent de différencier les produits pour le client. La production d’un produit différencié nécessite des opérations très lourdes de changement de produit dans la ligne de production. Tous ces changements, demandés par les clients, sont mieux gérés par la digitalisation de la supply chain et de la gestion de production. L’obtention de la continuité digitale de la production jusqu’à la livraison au client est un challenge très important de la transformation digitale avec des impacts forts sur les performances.

Dans un des projets que j’ai pu réaliser, le délai de formalisation du devis pour le client a été réduit de 5 à 1,5 jour. De plus, la mise en place de la continuité digitale entre les outils ERP, CPQ, OMS et CRM ont permis de proposer le prix le plus compétitif parmi les sites de production d’une région donnée. Cette transformation a apporté une amélioration significative sur la planification de la production et la gestion de stock.

En conclusion de ces quelques exemples, la transformation digitale a des impacts forts pour les entreprises dans tous les secteurs d’activité, y compris le secteur de l’industrie lourde. Afin de maximiser le succès de leurs projets de transformation digitale, les entreprises peuvent utiliser le retour d’expérience des autres entreprises et en tirer des enseignements pour leurs projets.

Amir MOVASSAGH, diplômé de l’Ecole Nationale Supérieure des Arts et Métiers et de MBA de l’INSEAD, est un passionné de l’industrie et de la technologie. Il a commencé sa carrière dans l’industrie Automobile avant de travailler pendant 20 ans dans les grands cabinets de conseil en réalisant des missions d’amélioration et d’optimisation de performance, d’Excellence Opérationnelle et de Transformation auprès des grands groupes et aussi des ETI et PMI dans les secteurs d’Industrie et d’Energie et Utilities. Il a souvent été amené à prendre la responsabilité d’un projet de Transformation (Transformation Digitale, Industrie 4.0), ou d’un projet de mise en place de solutions technologiques comme ERP, MES, PLM, PIM, CRM ou le rôle de Directeur des Opérations.